Кованная сталь: Ножевые стали | Кузница Коваль

Ножевые стали | Кузница Коваль

При выборе охотничьих, туристических, кухонных и ножей для повседневного использования (EDC), топоров или мачете, следует поближе познакомиться с материалом для изготовления режущей части этих изделий.

Очень важно знать, какими свойствами обладает марка стали, который используется в изделии. К таким свойствам относятся, в первую очередь, упругость, вязкость, способность держать заточку, устойчивость к коррозии, твердость и способность к доводке режущей кромки. При этом не следует также упускать из виду такие факторы, как пригодность стали для обработки и ее стоимость.

Ни одна сталь не может объединять в себе все положительные свойства. Углеродистая сталь, например, за счет мелкозернистой структуры легко затачивается, но при этом не очень устойчива к коррозии. Клинки из стали, изготовленной с применением метода порошковой металлургии, мало подвержены коррозии и хорошо сохраняют режущие свойства, но одновременно трудно поддаются доводке режущей кромки, поэтому процесс обработки такой стали очень трудоемок и стоит довольно дорого.

Стали, используемые для производства ножей, можно грубо разделить на две группы: углеродистые и легированные стали.

Углеродистые стали

В принципе, любая сталь, предназначенная для изготовления ножей, должна поддаваться закалке, для чего содержание углерода в ней должно быть не менее 0,5%. При содержании углерода свыше 1,7% сталь уже не поддается обработке ковкой. В углеродистых сталях практически отсутствуют другие составные элемента сплава, как, например, марганец, хром, ванадий, молибден.

Одним из свойств углеродистой стали является ее простота при термической обработке, то есть, имея относительно широкий температурный диапазон нагрева, эта сталь легко «прощает» погрешности мастера в процессе ковки и закалки. Углеродистая сталь хорошо поддается различным видам обработки в не закаленном состоянии (опиливание, сверление, шлифовка и т.д.), кроме того, легко затачивается. Благодаря мелкозернистой структуре карбидов железа лезвие из такой стали в результате заточки может быть очень острым.

Основным недостатком углеродистой стали является отсутствие коррозионной стойкости, что, правда, можно свести до минимума с помощью полировки поверхности изделия до блеска и, конечно, тщательного ухода. На практике это означает следующее: после эксплуатации ножа, его клинок необходимо очистить от грязи и слегка смазать маслом. Но даже самый лучший уход не может предотвратить образование на поверхности углеродистой стали серого налета и пятен, если клинок ножа входит в контакт с кислотами, например, с фруктовой кислотой при резке томатов или яблок, а также при соприкосновении с жирными кислотами, например, при резке жареного мяса.

Легированные стали

Легированные инструментальные стали являются идеальным материалом для изготовления ножей.

Все легированные стали имеют следующие положительные свойства: устойчивость к коррозии (если содержание хрома свыше 13%), твердость и способность сохранять режущие свойства. Выбор правильной стали зависит, в первую очередь, от того, для каких целей предназначен будущий нож.

Стали, изготовленные метолом порошковой металлургии (ПМ), отличаются значительно более высокой износостойкостью по сравнению со стандартными сталями, кроме того, они прекрасно поддаются закалке и одновременно сохраняют хорошую вязкость – три свойства, которые можно только пожелать ножевой стали. В последнее время эти стали все больше используются в ножевом производстве.

Технология изготовления стали с применением порошковой металлургии достаточно дорогостоящая. В ходе технологического процесса расплавленные составные элементы сплава распыляются в вакууме ИЛИ инертном газе, после чего, находясь в тестообразном состоянии, спрессовываются под высоким давлением и при высокой температуре. Благодаря этому процессу элементы сплава легко соединяются друг с другом, тогда как просто в расплавленном состоянии и при достаточно высокой концентрации смешать их уже невозможно. Это можно сравнить с солью и водой: соль хорошо растворяется в том или ином объеме воды до определенного предела насыщения; если добавлять соль далее, то растворяться она уже не будет.

Кроме того, в ходе данного процесса твердые карбиды принимают форму мелких шариков почти одинакового размера, поэтому благодаря мелкозернистой структуре сталь, изготовленная с помощью данной технологии, хорошо полируется.

За счет большой вязкости и высокого сопротивления разрыву сталь ПМ имеет больший предел прочности лезвия на излом, чем обычные марки сталей. Это свойство позволяет подвергать такую сталь более высокой степени закалки, а это значит, что лезвие ножа может быть тоньше.

Совершенно очевидно, что сталь ПМ за счет ее трудоемкого производства дороже, чем сталь, созданная обычным литьем.

Вязкость и износостойкость данной марки стали в значительной степени затрудняют ее обработку, что приводит к повышенному износу инструментов и абразивных лент. Все эти факторы, соответственно, сказываются на стоимости ножа, изготовленного из этой супер стали.

С какой целью к железу добавляются легирующие элементы? Объясняется это довольно просто: железо подвергается закалке только в соединении с углеродом, поэтому, для того чтобы получить ту или иную марку стали, к железу добавляется углерод в различных количествах.

Существует ряд элементов, которые облагораживают сталь и коренным образом меняют ее свойства.

Углерод придает стали жесткость и вместе с железом и другими элементами образует карбиды – чрезвычайно твердые метало-углеродистые соединения.

Хром придает сплаву коррозионную стойкость: при содержании хрома не менее 13% сталь становится нержавеющей. Кроме того, хром повышает твердость и износостойкость стали.

Марганец придает материалу клинков зернистую структуру, которая, в свою очередь, способствует прочности ножа или инструмента из стали.

Кремний, также как и марганец, при ковке клинка ножа используется для придания ему крепости.

Ванадий, так же, как и тантал, никель, молибден, кобальт и вольфрам, повышает износостойкость и жесткость стали.

Ниже приводится подробное описание популярных марок стали, используемых для производства клинков туристических и охотничьих ножей, топоров, тяпок и мачете, а также складных ножей.

Российские стали для производства ножей:

Сталь Х12МФ. Из стали изготавливают профилировочные ролики сложных форм, секции кузовных штампов сложных форм, сложные матрицы при формовке листового металла, эталонные шестерни, накатные плашки, волоки, матрицы и пуансоны вырубных просечных штампов со сложной конфигурацией рабочих. Сталь Х12МФ хорошо зарекомендовала себя в изготовлении клинков для ножей. Неприхотливая, но удобная в работе сталь для изготовления ножевого инструмента. Сталь х12МФ отлично держит заточку, обладает высокой прочностью, хорошо держит режущую кромку. При попадании в агрессивную среду может покрыться налетом или на клинке ножа могут появятся темные пятна, поэтому нож из стали Х12МФ требует ухода. Нужно отметить, что многие производители льют булат на основе Х12МФ.

Состав стали марки Х12МФ: Углерод (С) 1,45 – 1,65 %, Марганец (Mn) 0,15 – 0,45 %, Хром (Cr) 11 – 12,5 %, Кремний (Si) 0,10 – 0,40 %, Молибден (Мо) 0,4 – 0,6 %, Ванадий (V) 0,15 – 0,3 %, Никель (Ni) 0,35 %, Фосфор (Р) 0,03 %.

Типичная твердость стали для ножей из Х12МФ по шкале Роквелла: 60 – 62HRc.

Аналоги стали для ножей марки Х12МФ в других странах: SLD (Япония), X155CrMo12.1 (Германия), SKD-11 (Швеция), D2 (США).

Посмотреть ножи из Х12МФ

Сталь 95Х18. 95Х18 – высоколегированная нержавеющая сталь для ножевого производства, обладающая высокой твердостью, стойкостью режущей кромки, высокой коррозионной стойкостью. Сталь 95Х18 считается одним из лучших материалов для изготовления клинковых изделий. В целом – одна из лучших сталей, применяемых для производства ножей по соотношению цена-качество. Промышленное предназначение стали 95Х18 – детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и износостойкости и работающие при температуре до 500С или подвергающиеся действию умеренных и агрессивных сред.

Состав стали марки 95Х18: Углерод (С) 0,90 – 1,00 %, Марганец (Mn) 0,80 %, Хром (Cr) 17 – 19 %, Кремний (Si) 0,80 %, Фосфор (Р) 0,025 %.

Типичная твердость стали для ножей из 95Х18 по шкале Роквелла: 57 – 59Hrc.

Аналоги стали для ножей марки 95Х18 в других странах: AUS-8 (Япония), X90CrMoV18/1L4112 (Германия), 123C26 (Швеция), 440B (США).

Посмотреть ножи из 95Х18

Сталь 110Х18МШД. Это нержавеющая сталь мартенситного класса. Российская сталь производимая методом электрошлакового (ЭШП) и вакуумно-дугового (ВДП) переплава, с соответствующей маркировкой: 110Х18М-Ш и 110Х18М-ШД. Эта сталь нашла применение в подшипниках специального назначения и в ответственном хирургическом инструменте, так как к ней предъявляются требования высокой прочности и износостойкости. Наличие вредных примесей, таких как сера и фосфор меньше по сравнению с другими сталями для ножевого производства. При использовании стали 110Х18 в клинках ножей достигается превосходное сочетание режущих и прочностных свойств и коррозионной стойкости.

Состав стали марки 110Х18МШД: Углерод (С) 1,10 – 1,20 %, Марганец (Mn) 0,10 – 0,50%, Хром (Cr) 16,5 – 18 %, Молибден (Мо) 3,0 %, Никель (Ni) 0,5 %.

Типичная твердость стали для ножей из 110Х18МШД по шкале Роквелла: 58 – 61Hrc.

Аналоги стали для ножей марки 110Х18МШД в других странах: SUS440C (Япония), X105CrMo17/1,4125 (Германия), 19C27 (Швеция), 440C Crusible Metals (USA).

Посмотреть ножи из 110Х18МШД.

Сталь 65X13. Высоколегированная коррозионно-стойкая сталь. Весьма распространенная сталь для производства недорогих ножей, режущего инструмента, кухонных ножей, пил, съемных лезвий, скальпелей, лезвий бритв. Изначальное её предназначение – режущий инструмент, кухонные ножи, пилы, съёмные лезвия, скальпели, лезвия бритв. Поскольку из неё часто делают скальпели и другие медицинские инструменты, её ещё часто называют “медицинской”. В общем, сталь 65Х13 – достаточно неплохой вариант для недорогого рабочего и подарочного ножа.

Состав стали марки 65X13: Углерод (С) 0,65 %, Марганец (Mn) 0,40 %, Хром (Cr) 13 – 15 %, Кремний (Si) 0,30 %, Молибден (Мо) 0,02 – 0,1 %, Ванадий (V) 0,02 – 0,10 %, Никель (Ni) 0,25 – 0,40 %.

Типичная твердость стали для ножей из 65X13 по шкале Роквелла: 56 – 58HRc.

Аналоги стали для ножей марки 65X13 в других странах: 440A (США), AUS6 (Япония), X55CrMo14 (Германия), AEB-L (Швеция).

Посмотреть ножи из 65Х13.

Сталь 9ХС. Инструментальная легированная сталь российского производства, используется для изготовления различного рода инструментов. Из стали 9ХС производят: сверла, развертки, метчики, плашки, гребенки, фрезы, машинные штемпели, клейма для холодных работ. Ответственные детали, материал которых должен обладать повышенной износостойкостью, усталостной прочностью при изгибе, кручении, контактном нагружении, а также упругими свойствами. Сталь 9ХС относительно недавно сыскала большую популярность в охотничьих ножах ручной ковки. Нож из кованой стали 9ХС обладает хорошими режущими качествами и отлично держит заточку.

Состав стали марки 9ХС: Углерод (С) 0,85-0,95 %, Марганец (Mn) 0,30-0,60 %, Хром (Cr) 0,95 – 1,25 %, Кремний (Si) 1,20-1,60 %, Молибден (Мо) 0,20 %, Ванадий (V) 0,15 %, Никель (Ni) 0,35 %, Фосфор (Р) 0,03 %, Вольфрам (W) 0,2 %

Типичная твердость стали для ножей из 9ХС по шкале Роквелла: 60 – 63HRc.

Посмотреть ножи из 9ХС.

Сталь ХВ5. Хромовольфрамовая инструментальная легированная сталь. ХВ5 – одна из самых твердых инструментальных сталей. Из-за повышенной твердости ХВ5 называют “алмазной сталью”. Применяется сталь ХВ5 для инструментов, работающих с малыми скоростями резания при обработке металлов повышенной твердости (отбеленного чугуна, стекла, фарфора), а также при срезании стружки малого сечения. Кроме того из этой стали получаются прочнейшие ножи , которые по свои характеристикам, режущим свойствам и твердости оставляют далеко позади ножи из других углеродистых и легированных сталей. При правильной термообработке клинок из алмазной стали может иметь твердость до 69-70 HRc.

Состав стали марки ХВ5: Углерод (С) 1,3-1,35 %, Марганец (Mn) 0,10-0,30 %, Хром (Cr) 0,4 – 0,7 %, Кремний (Si) 0,10-0,30 %, Ванадий (V) 0,2 %, Вольфрам (W) 5%

Типичная твердость стали для ножей из ХВ5 по шкале Роквелла: 63 – 67HRc.

Посмотреть ножи из ХВ5.

Сталь У10. Инструментальная углеродистая сталь. Используется для производства инструмента, работающего в условиях, не вызывающих разогрева режущей кромки. Из стали У10 производят: метчики ручные, рашпили, надфили, пилы для обработки древесины, матрицы для холодной штамповки, гладкие калибры, топоры. Сталь У10 можно отнести к «классическому» клинковому материалу.

Состав стали марки У10: Углерод (С) 1,16 – 1,23 %, Марганец (Mn) 0,17 – 0,28 %, Хром (Cr) 0,2 %, Кремний (Si) 0,17 – 0,33 %, %, Никель (Ni) 0,2 %, Фосфор (Р) 0,02 %,

Типичная твердость стали для ножей из У10 по шкале Роквелла: 59 – 61HRc.

Посмотреть ножи из У10.

Сталь У8. Инструментальная углеродистая сталь. Используется для производства инструмента, работающего в условиях, не вызывающих разогрева режущей кромки. Из стали У8 производят: фрезы, зенковки, стамески, долота, пилы продольные и дисковые, накатные ролики, керны, отвертки, комбинированные плоскогубцы, боковые кусачки, топоры. Сталь У8, как и другие марки стали У можно отнести к «классическому» клинковому материалу.

Состав стали марки У10: Углерод (С) 0,76 – 0,83%, Марганец (Mn) 0,17 – 0,28 %, Хром (Cr) 0,2 %, Кремний (Si) 0,17 – 0,33 %, %, Никель (Ni) 0,2 %, Фосфор (Р) 0,02 %,

Типичная твердость стали для ножей из У10 по шкале Роквелла: 58 – 60HRc.

Посмотреть ножи из У8.

Сталь 65Г. Пружинно-рессорная сталь, легированная марганцем. Из стали 65Г производят: пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, а также детали, работающие без ударных нагрузок. Сталь 65Г не стойка к коррозии, недолго держит режущую кромку, но обладает высокой ударной вязкостью. В основном из этой стали изготавливают метательные ножи.

Состав стали марки У10: Углерод (С) 0,62 – 0,7 %, Марганец (Mn) 0,9 – 1,2 %, Хром (Cr) 0,25 %, Кремний (Si) 0,17 – 0,33 %, %, Никель (Ni) 0,25 %, Фосфор (Р) 0,02 %,

Типичная твердость стали для ножей из 65Г по шкале Роквелла: 55 – 58HRc.

Аналоги стали для ножей марки 65Г в других странах: 1066, 1566, G15660 (США), 66Mn4, Ck67 (Германия).

Посмотреть ножи из 65Г.

Импортные стали для производства ножей:

Сталь UDDEHOLM ElMAX. Elmax Superclean — порошковая инструментальная коррозионно-стойкая сталь концерна Bohler Uddeholm. Сталь ELMAX довольно давно присутствует на рынке и достаточно популярна при производстве клинков для ножей. По стойкости эта сталь для ножей несколько уступает стали M390 и приближается по свойствам к стали CPM S30V. Elmax безусловно можно отнести к передовым мировым сталям, изготовляемым методом порошковой металлургии. Имея повышенную чистоту, вязкость и карбиды небольшого размера сталь Elmax прекрасно держит заточку, устойчива к агрессивным средам.

Состав стали марки ElMAX: Углерод (С) 1,72 %, Хром (Cr) 17,8 %, Кремний (Si) 0,8 %, Молибден (Мо) 0,99 %, Ванадий (V) 2,99 %, Никель (Ni) 0,15 %, Вольфрам (W) 0,11 %, добавки редкоземельных металлов.

Типичная твердость стали для ножей из ELMAX по шкале Роквелла: 60 – 61HRc.

Посмотреть ножи из ELMAX.

Сталь UDDEHOLM VANADIS 10. Vanadis 10 — известная порошковая сталь от концерна Bohler Uddeholm с высоким содержанием ванадия, обладающая уникальным сочетанием отличной абразивной износостойкости и хорошей устойчивости к образованию сколов. Эта сталь производится с использованием процесса порошковой металлургии, что обеспечивает очень низкое содержание неметаллических включений. Uddeholm Vanadis 10 обладает хорошей обрабатываемостью и полиpуемостью, что, в сочетании с хорошей pазмеpной стабильностью при термообработке, обеспечивает неоспоримые преимущества для изготовителей режущего инструмента.

Uddeholm Vanadis 10 – это сталь, легированная

хромом, молибденом и ванадием, и обладающая

следующими характеристиками: чрезвычайно высокой абразивной

износостойкостью, высокой прочностью на сжатие, очень хорошей сквозной пpокаливаемостью, хорошей вязкостью, очень хорошей стабильностью при закалке, хорошей устойчивостью к вторичному отпуску.

Ножи из Vanadis 10 отличает высокая стойкостью к абразивному воздействию, высокая ударная прочность и вязкость, повышенная устойчивостью к образованию трещин сколов и заминов. Режущая кромка клинка очень долго не садиться и нож отлично держит заточку.

Состав стали марки VANADIS 10: Углерод (С) 2,9 %, Хром (Cr) 8 %, Кремний (Si) 0,5 %, Молибден (Мо) 1,5 %, Ванадий (V) 9,8 %, Вольфрам (W) 0,33 %, добавки редкоземельных металлов.

Типичная твердость стали для ножей из VANADIS 10 по шкале Роквелла: 62 – 64HRc.

Посмотреть ножи из VANADIS 10.

Сталь BOHLER M390 MICROCLEAN. Это коррозионностойкая мартенситная хромистая сталь получаемая методом порошковой металлургии. Большое содержание маленьких хорошо диспергированных карбидов Cr и Vв основном материале, содержащем, по крайней мере 12% хрома, дает следующие преимущества: наивысшая коррозионная стойкость, оптимальная износостойкость, превосходная полируемость. Благодаря своему составу и технологиям порошковой металлургии ножи из стали Böhler M390 имеют очень агрессивный рез, высокую износостойкость и отличную коррозийную устойчивость.

Состав стали марки BÖHLER M390 MICROCLEAN.: Углерод (С) 1,9 %, Хром (Cr) 20 %, Кремний (Si) 0,7 %, Молибден (Мо) 1 %, Марганец (Mn) 0,3 %, Ванадий (V) 4 %, Вольфрам (W) 0,6 %, добавки редкоземельных металлов.

Типичная твердость стали для ножей из M390 по шкале Роквелла: 61 – 64HRc.

Посмотреть ножи из M390.

Сталь BOHLER N695. Это мартенситная, хромистая нержавеющая сталь с высокой твердостью, износостойкостью и хорошей коррозионной стойкостью. Сталь N695 производится с использованием электрошлакового переплава. Является хорошей сталью для ножей, которым необходимо иметь не только стойкую режущую кромку, но и способность выдерживать ударные и боковые нагрузки на поворот и на излом.

Содержание примесей и легирующих добавок в сплаве для ножей марки N 695: Углерод (С) 1,05%, Кремний (Si) 0,4 %, Хром (Cr) 17 %, Молибден (Мо) 0,5 %, Марганец (Mn) 0,4 %.

Типичная твердость стали для ножей из N695 по шкале Роквелла: 57 – 60HRc.

Аналоги стали для ножей марки N695 в других странах: 440C, Z100CD17, SUS 440C, X105CrMo17, 5618, 5630.

Посмотреть ножи из N695.

Сталь BOHLER K340. Холодноштамповая инструментальная сталь концерна Böhler Uddeholm. Производится с использованием метода электрошлакового переплава (ЭШП). ЭШП обеспечивает уменьшение количества микро и макро сегрегации, а также чистоту и гомогенность структуры. Преимущества стали K340: гомогенная структура по всему объему заготовки; равномерные и минимальные изменения размеров; высокая вязкость, обеспечивающая широкий спектр областей применения; повышенный предел прочности на сжатие, особенно важный для тяжелонагруженных инструментов; улучшенная обрабатываемость, благодаря гомогенной структуре.

Состав стали марки K340: Углерод (С) 1,1 %, Хром (Cr) 8,3 %, Кремний (Si) 0,9 %, Молибден (Мо) 2,1 %, Ванадий (V) 0,5 %, Марганец (Mn) 0,4 %, добавки редкоземельных металлов.

Типичная твердость стали для ножей из K340 по шкале Роквелла: 59 – 62HRc.

Посмотреть ножи из K340.

Сталь D2. Это высокоуглеродистая хромистая инструментальная штамповая сталь. Сталь D2 имеет высокую стойкость к износу, компрессионным нагрузкам и абразивным воздействиям. Это одна из лучших и известнейших мировых сталей для производства ножей. Из стали D2 изготавливают ножи известные кампании из США и Японии. Ножи из этой стали отлично держат режущую кромку и имеют высокую коррозионную стойкостью. После термообработки твердость клинка из стали D2 находится в пределах 60-62 HRC.
Ножи из D2 практически не ржавеют, но поскольку сталь немного не дотягивает до нержавеющей (от 13% хрома), рекомендуется протирать клинки ножей и не оставлять на долго во влажных местах.

Состав стали марки D2: Углерод (С) 1,55 %, Марганец (Mn) 0,35 %, Хром (Cr) 11 – 12,5 %, Кремний (Si) 0,45 %, Молибден (Мо) 0,8 %, Ванадий (V) 0,8 %.

Типичная твердость стали для ножей из D2 по шкале Роквелла: 59 – 62HRc.

Аналоги стали для ножей марки D2 в других странах: Х12МФ (Россия), SLD (Япония), X155CrMo12.1 (Германия), SKD-11 (Швеция).

 Посмотреть ножи из D2.

Ковка своими руками — пошаговые советы для начинающих

Ковка своими руками довольно непростой технологический процесс, для этого нужно знать основные приемы работы с заготовкой, а также правила нагрева и закалки

Кузнечное ремесло — один из самых старых способов обработки металла. Однако, даже в наш век развития высоких технологий, оно не утратило своего значения и даже набирает большую популярность.

Ковка своими руками довольно непростой технологический процесс, для этого нужно знать хотя бы основные приемы работы с заготовкой, а также правила нагрева и закалки металла. Также нужно иметь понятие, как использовать оборудование. Какими навыками нужно обладать для изготовления изделий кузнечным способом и как ковать металл?

Этапы ковки и приемы

Горячая ковка включает в себя большое количество приемов, использующихся в обработке металла. Однако сама технология состоит из основных этапов.

1. Нагрев заготовки.
2. Ковка.
3. Стабилизация металла.
4. Закалка (по надобности).

Каждый отдельно взятый этап имеет большое значение. Неправильно выдержанная температура нагрева заготовки приведет в дальнейшем к порче изделия, то же касается и слишком быстрого остывания.

При ковке также нужно соблюдать технологический процесс, иначе попросту заготовка будет испорчена. На этом этапе используют множество приемов в зависимости от того, какое изделие изготавливают.

Стабилизация металла подразумевает постепенное остывание готового изделия. Этот технологический этап способствует нормальной кристаллизации сильно разогретого материала. Главная задача — не допустить нарушение внутренней структуры, появления раковин и трещин.

Закалка металла в масле

Закалка используется для придания готовому изделию твердости за счет изменения кристаллической решетки во время высокотемпературного нагрева. Чаще всего в кузнечном деле этот этап проводят, изготавливая инструменты, которые во время использования будут испытывать большие нагрузки. Основное требование к закалке — не сделать металл слишком хрупким (перекалить) или, наоборот, очень мягким.

Итак, как происходит ковка металла своими руками и какие приемы применяют на каждом из этапов работ?

Нагревание заготовки перед ковкой

Обычно для ковки стальных предметов используют готовые заготовки в виде литых стальных болванок требуемого размера. Своими руками таким способом можно изготовить не слишком большие предметы и мелкие инструменты, поэтому для нагревания использую кузнечный горн.

Лучше всего приступить к нагреванию заготовки сразу же после ее отливки, когда она остынет до темно-красного цвета. Также можно прогреть материал предварительно перед помещением в очаг. Предварительное нагревание проводят с концов до средины, чтобы избежать появления напряжений и трещин в структуре металла. При этом температура соблюдается в пределах не более 300 градусов. Проверяют этот показатель разливанием на поверхность болванки машинного масла: если оно горит, то заготовку перемещают в очаг.

Температуру в горне изначально задают невысокую, постепенно увеличивая со временем до нужного предела.

Ошибочно мнение о том, что чем больше нагреть сталь, тем лучше ее ковать. При сильном разогреве такой материал действительно становиться мягче, однако, не стоит забывать о таких процессах, как перегрев и пережег металла.

Перегрев изменяет кристаллическую структуру материала заготовки и при последующей ковке он может попросту развалиться на отдельные фрагменты.

Пережег изменяет химические свойства стали, когда из ее состава выжигается большее количество углерода.

По данным таблицы можно понять каких температурных рамок стоит придерживаться во время нагревания различных сортов стали при ковке. Определяют степень накала металла по его цветовому спектру. Например, если заготовка имеет окраску ослепительно белого цвета, значит, она разогрета до 1200-1300 градусов. Чем более темный окрас металла, тем он холоднее. На фото изображена схема соотношений цветового спектра к температуре.

Как по цвету определить температуру нагрева

Как по цвету определить температуру нагрева

Процесс ковки

Когда заготовка будет разогрета до требуемой температуры, ее стоит обжать. Это нужно делать для устранения различных раковин, пустот и трещин в структуре болванки. Процесс проводят следующим образом. Заготовку вытаскивают из горна и ударами молота проходят ее поверхности от середины до краев (сначала верхнего, а потом нижнего).

Прежде чем планировать изготовление вещей, стоит рассчитывать на то, что при обжимке заготовка потеряет часть своего объема в виде окалины. Она образовывается на поверхности болванки, откуда ее удаляют, используя инструменты: клещи и щетки.

Когда обжимка проведена, переходят к собственно поковке изделия. При этом используют различные приемы для получения нужной формы.

Чтобы на поверхности образовались утолщения, используют способ местной осадки. Также этот прием используют, если нужно уменьшить длину заготовки и сделать ее более толстой. Для этого мастер наносит удары сверху заготовки, расположенной в вертикальной плоскости. При этом металл будет деформироваться и утолщаться. Удобно делать полную обсадку, зажав разогретую заготовку в тисках, но нужно спешить, иначе металл будет очень быстро остывать от холодного приспособления для зажима.

После осадки опять нужно сделать обжимку, чтобы придать структуре однородность!

Одна из разновидностей осадки — высадка. Ее используют, когда нужно получить на поверхности изделия утолщения. Для этого нагрев заготовки делают только в месте высадки.

Если нужно, наоборот, удлинить заготовку, проводят так называемую протяжку. Используют три способа, которыми можно сделать этот прием. Наиболее простой — протяжка на плоских бойках. Для этого заготовку разогревают. Далее, ее проходят молотом по всей длине и, переворачивая на 90 градусов, делают ту же работу. Прием стараются проводить за один разогрев. Довольно часто используют такой подвид протяжки, как расплющивание по всей длине. Основные инструменты при этом молот или кувалда.

Протяжка (вытяжка) металла

Иногда при ковке в домашних условиях нужно сделать в изделии сквозное или глухое отверстие. В таком случае используют прием прошивки. В качестве основного приспособления выступают пробойники различного сечения. При этом заготовку разогревают и укладывают на наковальню сверху круглого отверстия. Установив пробойник, по нему наносят удары. Прошивку можно делать как с одной стороны, так и с обеих.

Для разделения заготовки или изделия на части используют способ рубки. Нагревают металл до темно-красного цвета и, уложив его на наковальню, кузнечным зубилом рубят три четвертых его толщины. После чего поковку переворачивают и дорубают остаток, используя те же инструменты.

Также довольно часто в кузнечном деле использую способ гибки заготовок. Простые формы получают, используя в качестве основного приспособления наковальню с отверстиями. Более сложные кованые элементы формируют, изгибая заготовки на различных шаблонах.

Гибка металла на оправке

Еще один прием, часто использующийся в художественной ковке — скручивание. Заготовку при этом разогревают и жестко фиксируют в тисках, другой конец проворачивают, используя как основное оборудование вороток.

Когда изделие готово нужно стабилизировать металл.

Стабилизация

Очень быстрое остывание материала кованого изделия приведет к неравномерной кристаллизации металла. Как следствие в структуре образуются напряжения, раковины и пустоты. Чтобы избежать таких отрицательных моментов, когда завершиться ковка металла в домашних условиях, нужно задать постепенное и равномерное остывание.

Остывание металла в горне

Небольшие поковки можно оставить в очаге горна, где металл будет остывать вместе с печью. Более массивные кованые изделия можно засыпать горячими углями и присыпать золой.

Чем более массивное изделие, тем более плавным должно быть остывание.

Процесс ковки своими руками можно посмотреть на примере видео поковки якутского ножа

Обучиться ковке для начинающих лучше у опытного мастера. Существует много различных приемов и способов такой обработки и изготовления вещей, которые может показать специалист. Тем более при отсутствии практики довольно тяжело соблюдать технологии нагревания и стабилизации металла, без которых изделие либо не получиться, либо будет некачественным.

Однако ручная ковка не так сложна и простейшие вещи можно довольно быстро научиться изготавливать самостоятельно.

А что Вы можете дополнить к материалу этой статьи? Если у Вас имеется опыт обучения ковки в домашних условиях, поделитесь им в блоке комментариев к этой статье.

Ковка ножа — из чего лучше и проще начать изготовление

Как и любое изделие, ковку ножа нужно начинать, во-первых, с выбора модели, во-вторых, чертежа, и, в третьих, подбора нужного материала.

Кузнечное дело довольно непростое в освоении, слишком многими знаниями нужно обладать в области материаловедения и металлообработки. Однако, любому ремеслу можно научиться.

Ковка ножа — это одна из технологий, которую можно изучить без особых затрат. Что нужно знать о таком виде работ. Какими материалами и приемами нужно воспользоваться, чтобы получить качественное изделие?

С чего начать ковку ножей

Как и любое изделие, ковку ножа нужно начинать, во-первых, с выбора модели, во-вторых, чертежа, и, в третьих, подбора нужного материала.

Выбор модели и чертеж

Для новичка в кузнечном деле лучше всего практиковаться в поковке самых простых типов ножей. Не стоит сразу планировать изготовить какое-то супер приспособление для выживания сложнейшей формы, с долами, серейторами и прочими атрибутами.

Самым простым в изготовлении будет кованый тип клинка — финский. Он не имеет сложных форм и прочих излишеств, которые вызовут затруднения в изготовлении у начинающего кузнеца.

Простой чертеж финского ножа

Три типоразмера якутских ножей

Второй тип ножа, который можно попробовать изготовить — якутский. На сегодня в сети очень много информации по изготовлению таких клинков. Сложность его ковки в том, что он имеет выпуклую часть с одной стороны и вогнутую (дол) с другой. Однако, особенность этого ножа в том, что традиционно он не имел закалки для его простой заточки о любой подходящий камень. По размерам изготавливают три вида якутского клинка.

Набросав чертеж-схему будущего изделия, приступают к подбору нужного материала.

Материал

Сталь для ковки ножей должна обладать несколькими основными свойствами.

• Твердость и пластичность.
• Устойчивость к коррозии.
• Свойства закалки.

Лучшим выбором для изготовления клинка станут марки инструментальной легированной стали, например: Р6М5 (идет на изготовление полотен для ножовок, сверл, резцов), 9ХС (напильники), ШХ15 (подшипники) и другие образцы.

Как понять в домашних условиях, какой сорт стали есть у Вас? Обычно большинство изделий по ГОСТу имеют маркировки, на которых указывают марку материала или его состав.

Стоит учитывать, что в процессе ковки часть металла будет утеряна (уйдет как окалина), поэтому нужно брать заготовку с объемом, превышающим конечные параметры клинка. Самый простой способ получить достаточное количество материала для ковки ножа — взять напильник или подшипник.

Подобрав нужный вид материала, приступают к его обработке и формированию изделия. Как осуществляется ковка ножа из напильника?

Как ковать клинок из напильника

Для ковки потребуется стандартный набор кузнеца: горн, наковальня, пара молотов (один 1,5-2 кг, и 0,3-0,5 кг), клещи, щетка по металлу.

Подготовка материала

Изготавливая нож из напильника кузнечным способом, первое, что потребуется, это обжечь сталь. Процедуру делают следующим образом.

• Разжигают огонь в печи (не газовой!) и закладывают заготовку в очаг.
• Выдержать металл в огне примерно 4-5 часов.
• Дать остыть заготовке вместе с печью.

Это делается с целью отпустить металл, так как в инструментах он дополнительно закален и, если этого не сделать, при ковке возникнут напряжения в структуре.

Температура обжига должна составлять 600-700 градусов. Проверяют ее, посыпая заготовку солью: если она плавиться,значит, процесс идет правильно. Важно, чтобы металл раскалился равномерно по всей длине (одинаковый равномерный цвет).

После обжига температуру горения нужно уменьшать постепенно, после чего оставить заготовку в тлеющих углях до полного остывания (по времени около суток). Если остудить разогретый металл очень резко, то он попросту может растрескаться или даже раскрошиться.

Ковка

При соблюдении всех технологий ковки ножа в домашних условиях, процесс будет несложным и уже с первой попытки может получиться довольно неплохое изделие. Ковку простого прямого клинка делают по следующему алгоритму.

• Заготовку из напильника нужно поместить в горн и довести до требуемой ковочной температуры. Например, для марки стали 9ХС, она составляет верхний предел в 1180 градусов, нижний — 800.

Проверяем по цвету раскаленной заготовки, используя шкалу температур и окраски стали.

• Когда нагрев достигнет требуемого предела, заготовку клещами укладывают на наковальню и проковывают ее (обжимают). Всю поверхность нужно обжать за один нагрев.

Формовка полосы

• После металл разогревают и начинают формировать полосу приблизительно требуемой толщины.
• Спуски клинка можно будет сформировать после окончания ковки — на наждаке или применив болгарку. Однако, можно это сделать и ковкой, придав ножу нужное сечение в поперечнике.
• Заготовку опять нагревают и проковывают место, где будет рукоять — хвостовик. При этом нужно отступить немного меньше длины края полосы, примерно две трети от планируемой рукояти. При формовке хвостовика он вытянется и примет нужную протяженность.

Ковка хвостовика

• Также, вместе с хвостовиком, поковкой придают конфигурацию плечам клинка (место, где сходятся хвостовик и лезвие).

Пример сформированного клинка

• По окончанию выкованный нож оставляют в горне до полного остывания.

Немного другая технология будет при изготовлении якутского ножа. Клинок нужно формировать полукруглого сечения, а после формируют дол с противоположной стороны.

Алгоритмы поковки якутского ножа можно посмотреть в представленном видеоматериале:

Ковка ножа из подшипника более сложный технологический процесс для начинающего кузнеца. Но все будет зависеть от планируемых размеров клинка. Например, можно сделать неплохой нож при ковке из единственного ролика подшипника. Техника работ показана на видео:

Большие ножи можно сделать из стенок подшипника, предварительно распилив их и сковав вместе.

Когда ковка завершена, клинок стабилизируют, поместив его в очаг горна и оставив остывать там.

Планируя поковку ножа, можно изначально потренироваться на различных материалах. Например, можно взять полосу рессорной стали 65Г. Из нее также можно сделать хороший образец рабочего клинка, так как такая сталь довольно высокого качества, а ее объема будет достаточно для изготовления десятка различных ножей.

Некоторые специалисты рекомендуют перед поковкой ножей набить руку на ковке подков! При отработке такой технологии тренируются все те же кузнецкие приемы.

Попрактиковавшись, можно выковать практически любой клинок.

Если Вы можете поделиться своим опытом, оставьте свои комментарии или примите участие в обсуждении этого материала. Расскажите, какие материалы и приемы вы использовали при поковке ножей, а также какие типы приходилось изготавливать.

всё о ножах: Сталь для ковки ножей

Технические характеристики ножа во многом определяются материалом, который применяется для ковки клинка. Зная состав металла, уже можно предположить, какими из требуемых качеств будет обладать изготовленный из нее нож. Основным элементом, присутствующим во всех видах стали, придающим клинку крепость и твердость, является углерод. Свою роль в придании металлу тех или иных качеств выполняют различные добавки и примеси, в числе которых:

 

• магний, придающий металлу зернистую структуру и повышающий его прочность и износостойкость;
• кремний, увеличивающий твердость сплава;
• хром, повышающий износостойкость, обеспечивающий устойчивость к коррозии и способность к закаливанию;
• молибден, предотвращающий ломкость и хрупкость клинка ножа, придавая ему стойкость к нагреву;
• никель, повышающий прочность металла;
• вольфрам, препятствующий износу клинка: в комбинации с хромом или молибденом увеличивает режущие свойства лезвия;
• ванадий, значительно улучшающий износостойкость и прочность сплавов, позволяющий изготавливать лезвия большой остроты.

В более общем понимании, сталь для ковки ножей бывает: черной и нержавеющей. Но если за изделием не ухаживать должным образом, любой сплав может быть подвержен коррозии. Нержавеющую сталь ковать очень тяжело. Кованными чаще всего бывают клинки из черного металла.

Ковка ножей из дамасской стали

С давних времен высоко ценятся кованные ножи из дамасской стали. Славу им принесли их превосходные режущие качества. А отличают их характерные разводы на клинке, складывающиеся в причудливые узоры. Образуются они в результате видимого сочетания в одном изделии различных по своему составу полос металла.

Процесс изготовления дамасской стали довольно не простой, и требует мастерства. В современных условиях для этого предлагается специальный пакет, состав которого представлен девятью полосами «мягкого» и десятью полосами «инструментального» металла. Сложив заготовку из полос одинаковых размеров, их требуется сварить при помощи высокотемпературного воздействия. Следуя двум особым правилам, достигнуть результата будет проще. Итак:

1. чтобы визуально правильно оценить нагрев металла, процесс следует проводить в полумраке, лучше не в дневное время: если слои не прогреть, как следует, то они не сварятся, а при слишком высоких температурах перегретая заготовка может раскрошиться;
2. обычная поваренная соль, если в нее поместить пакет для сварки дамасской стали, расплавившись, не дает металлу при нагревании гореть, не мешая при этом самому процессу обработки: плавка кристаллов соли сигнализирует о предельном значении температур, при котором стоит производить кузнечную сварку.

Далее следует этап вытягивания стальной заготовки. Легче и качественнее ковка осуществляется при помощи кузнечного молота, чем обычным ручным инструментом. Его постоянные, часто повторяющиеся удары быстрее обрабатывают форму, благодаря чему она без задержек возвращается в печь и меньше подвергается температурным скачкам. По окончании ковки дамасская сталь проходит процесс закаливания: при опускании в воду на клинке появляются характерные полосы и волны, за что такие изделия ценятся среди знатоков и коллекционеров.

Видео ручной ковки ножа из дамасской стали

Чтобы лучше представить себе все этапы и последовательность действий, которые необходимо произвести для того, чтобы изготовить столь уникальное изделие, как нож из дамасской стали, в сети Интернет выложены видеоматериалы, подробно и наглядно описывающие все процессы. На них четко показано, что заготовка должна располагаться на определенном расстоянии от пламени в печи, которое часто отмечено специальной отметкой. Класть ее следует в горизонтальном положении, периодически переворачивая, но ни в коем случае не на ребро, поскольку это может только повредить изделие. Для лучшего скрепления слоев прогретую заготовку рекомендуется время от времени простукивать молотком – как на видео.

Ковка ножа из дамасской стали обязательно включает в себя увеличение слоев за счет так называемого «скручивания» заготовки в процессе ее сварки. Чем больше сварок прошел дамасский нож при изготовлении, тем больше слоев мягкого металла прошивают твердые сорта стали, обеспечивая лучшие качественные характеристики самого изделия: легкость, прочность и остроту. Опытный мастер в состоянии самостоятельно определить сколько раз следует скрутить будущий нож для обеспечения оптимального смешивания слоев без вреда для его клинка.

Традиции производства русского булата

Определение дамасская сталь со временем вошло в общее понятие булатной стали — очень популярного материала для ножей ручной ковки. Хотя между этими двумя сортами металлов существуют принципиальные различия. По своему химическому составу булат представляет собой высокоуглеродистую сталь без каких-либо специальных примесей. По количественному содержанию углерода он близок к чугуну. Но по своим физическим свойствам металл проявляет способность к ковке, как у низкоуглеродистых сталей. Кованные булатные ножи после закалки значительно превосходят последние по твердости.

Многие исторические факты указывают на то, что на Руси существовало производство булата. За вековую историю технология его изготовления претерпела прогрессивные изменения, но не была утеряна. Многие современные материалы для ножей превосходят булатную сталь, но он по-прежнему являются непревзойденным образцом металла. До наших дней сохранился булатный клинок, изготовленный в середине 19 века на Златоустовском производстве: он на лету разрезает платок из тонкого газа, перерубает гвозди и гнется в дугу.

Процесс изготовления и обработки таких образцов – настоящее искусство, которым владеют истинные мастера. Булатная сталь образуется при введении в сплавы железа значительного количества углерода (до 1,5%). Процесс медленного охлаждения приводит к распределению во взвешенном состоянии в объемах обычной стали соединений железа, сильнонасыщенных углеродом, так называемого цементита. Прослойки цементита обволакиваются постепенно остывающим мягким железом. В результате, металл приобретает твердость с сохранением вязкости и упругости, которых лишена обычная сталь.

Ковка ножей из булата должна производиться предельно аккуратно и осторожно. Чтобы не повредить прослойки хрупкого цементита, такие изделия обрабатывают ударами легкого молота, в ходе многократного нагревания до красного каления. Переход за критическую температуру может привести к утрате металлом своих ценных качеств и специфичного рисунка.

По цвету, такие клинки бывают черные, серые и бурые. Качество изделия тем выше, чем темнее металл, и более контрастен рисунок на нем. Разделяют несколько разновидностей узоров на булатных ножах:

• полосатый, образованный параллельными прямыми линиями;
• струйчатый и волнистый, в результате чередования прямых и кривых линий;
• сетчатый – при пересечении коротких прямых и завитых линий;
• коленчатый в виде повторяющегося замысловатого рисунка по всей поверхности клинка.

Несколько комментариев по тестированию ножей из дамасской стали и булата

Острота лезвия – главное достоинство любого клинка. Кованные ножи из дамасской стали или булата можно заточить, добившись неправдоподобной остроты, которая сохраняется надолго. Как показывает практика, заточенные до остроты бритвы, они сберегают свои режущие свойства при многократных применениях. Лезвие ножей имеет свойство самозатачиваться, вследствие таких качеств данных сортов стали, как высокая твердость, упругость и вязкость.

Не стоит придерживаться мнения, что образцы из дамасской стали по причине их подверженности коррозии способны вызвать интерес только у коллекционеров. По мнению профессионалов, они вполне могут использоваться по назначению. Если не лениться ухаживать за любимым инструментом, к примеру, при стандартных охотничьих операциях, дамасский нож, как обладающий высокой стойкостью режущей кромки, не уступает булатному. При всей его уникальности, им можно и хлебушек резать, и гвозди стругать. В конечном итоге, любому ножу покупатель находится.

 

«Сталь для ковки ножей» прочитали 2244 раз(а)

 

 

 

Особенности ковки инструментальных сталей

Подробности

Подробности

Опубликовано 11.11.2013 09:19

Просмотров: 5166

На заводы металлообрабатывающей промышленности поступает, как правило катанная на разные профили инструментальная сталь. Чтобы получить заданные свойства стали после термической обработки, заготовки необходимо правильно проковать.

Хотя теплопроводность инструментальных сталей ниже теплопроводности конструкционной малоуглеродистой, однако нагрев заготовок инструментальной стали под ковку, за небольшим исключением, можно производить с любой скоростью (в том числе и ТВЧ), не опасаясь возникновения трещин. Для быстрого нагрева заготовки загружают в печь предварительно нагретую до требуемой температуры или даже немного выше ее. В последнем случае следует следить за тем, чтобы температура заготовки не достигала температуры печи, и заранее выгружать ее для ковки. Не рекомендуется загружать заготовки в печь навалом, так как это приводит к неравномерному нагреву партии лежащих сверху заготовок. Не следует нагревать печь значительно выше требуемой температуры. Такой нагрев хотя и увеличивает производительность печи, но часто приводит к перегреву и даже пережогу металла, так как точно определить температуру заготовки затруднительно. Во всех случаях нагрев должен быть равномерным, без резких перегревов какой-либо части поковки. Время нагрева при загрузке холодных заготовок в нагретую до 1200°С печь не навалом примерно равно 0,25—0,3 мин на один миллиметр сечения.

Медленный нагрев под ковку применяют для быстрорежущих, высоко-хромистых сталей и строительной арматуры сечением более 50 мм; для всех других инструментальных сталей сечением более 160 мм, а также для сталей, находящихся в неотоженном состоянии.

Медленный, постепенный нагрев заготовок лучше всего производить одним из трех способов: в толкательных или других печах непрерывного действия; в двух печах, из которых одна имеет температуру 650—800° С для подогрева заготовки, а другая—требуемую температуру ковки путем загрузки заготовок в печь с температурой 650—800° С, полного прогрева их и последующего нагрева с печью до требуемой температуры.

В зимнее время заготовки из инструментальных сталей, завезенные с улицы, перед загрузкой в печь следует выдержать в цехе до тех пор, пока они прогреются до температуры помещения, так как могут появиться трещины даже в заготовках малых размеров.

Если есть всего одна или две печи и нет возможности снижать температуру печи для медленного нагрева заготовок, загружать их следует в зону самого малого нагрева — обычно возле дверки,— а затем постепенно проталкивать в зону с высокой температурой нагрева. В мастерских, имеющих только кузнечные горны, нагрев заготовок быстрорежущих сталей до 700—800° С производят при малом дутье, значительно увеличивая его после полного прогрева заготовки. Необходимо следить за тем, чтобы заготовка прогревалась одинаково по всему сечению, своевременно кантовать ее и обеспечивать достаточную выдержку при температуре ковки, особенно для заготовок крупных сечений.

Круглые заготовки, лежащие рядом одна возле другой, нагреваются в два раза медленнее, а лежащие на расстоянии половины диаметра — в полтора раза медленнее, чем при одиночном нагреве. Для заготовок прямоугольного сечения разница во времени нагрева еще большая.

Применяемые интервалы ковочных температур обеспечивают наилучшую пластичность стали. Повышать температуру нагрева для компенсации потерь тепла при выгрузке из печи заготовки и доставке ее к молоту нельзя, так как может произойти перегрев или пережог. Верхний предел температур ковки принимается обычно на 100—200° С ниже температуры плавления данной марки стали. Он зависит от химического состава и величины зерна стали.

Нижним пределом ковочного интервала следует считать температуру окончания ковки, при которой ковка имеет наиболее равноосную мелкозернистую структуру и в ней отсутствует наклеп. Нижний предел ковочных температур для сталей принимают ниже верхней критической точки. В случае окончания ковки при более высокой температуре карбиды располагаются по границам зерен и образуют так называемую карбидную сетку, ослабляющую связь между зернами и приводящую к повышенной хрупкости стали. Цементитную сетку трудно устранить термической обработкой. Повышенная температура окончания ковки быстрорежущей стали при неэнергичных ударах приводит к резкому росту зерна — образованию «нафталинистого» излома, понижающего стойкость инструмента. «Нафталинистый» излом не устраняется термической обработкой. В настоящее время разрабатываются способы устранения этого порока путем термической обработки.

Нецелесообразно понижать температуру ковки ниже критической точки АГз> так как при этом уменьшается пластичность стали, появляется наклеп и образуются трещины. Температуру окончания ковки в интервале Асп — АГг лучше всего подбирать для каждой марки стали, ориентируясь по ее поведению при ковке.

Нижний предел ковочных температур доэвтектоидных сталей принимают на 30—50° С выше критической точки. Более высокая температура приводит к росту зерна и ухудшению механических свойств, а более низкая — к появлению наклепа, трещин и строчечной структуры.

Для получения наиболее благоприятной структуры и наилучших механических свойств рекомендуется проковывать инструментальную сталь со всех сторон. Особенно это важно для высоколегированных и быстрорежущих сталей сечением более 50 мм, в которых в результате ковки с большой степенью укова карбиды становятся мелкими и равномерно распределяются по всему сечению поковки.

Ковку инструментальных сталей, и, в первую очередь, наиболее твердых (быстрорежущих и др.), нагретых до верхнего интервала ковочных температур, рекомендуется начинать частыми несильными ударами. По мере охлаждения заготовки силу ударов необходимо увеличивать, не уменьшая их частоты. Такой режим ковки обеспечит сквозную деформацию заготовки и медленное остывание ее в процессе кошен. Слабые удары в конце ковки могут вызвать появление трещин. В то же время надо следить, чтобы от сильных ударов сталь не перегревалась. Необходимо также следить за температурой ковки и регулировать ее. Если заготовку, нагретую до верхнего интервала температур, подвергнуть сильным и частым ударам, то она нагреется выше допустимой температуры, перегреется и может расколоться.

При протяжке быстрорежущих и других сталей нельзя допускать больших подач заготовки за один удар молота. При больших подачах металл не протягивается, а уширяется, что приводит к образованию внутренних трещин.

Протяжка арматуры а3 особенно малых размеров, должна производиться с кантовкой через один-два удара. Перед нагревом под ковку заготовки необходимо тщательно осмотреть и вырубить имеющиеся мелкие трещины. Нагретые заготовки также следует внимательно осмотреть и вырубить обнаруженные трещины. Перед подачей на молот с заготовки следует сбить окалину, иначе она будет вмята в металл, что приведет к образованию дефектов на его поверхности и помешает продаже арматуры. Образующиеся при переходах ковки острые углы застывают в первую очередь и при дальнейших ударах в этих местах образуются трещины. Не следует допускать появления острых углов, а появившиеся нужно тут же осаживать.

Читайте также

Добавить комментарий

Что такое кованый нож?

Когда вам приходится слышать о ножах, отличающихся отменным качеством, какие изделия вы представляете? Может быть это, выполненные талантливыми мастерами эксклюзивные клинки с тщательной гравировкой или увесистые охотничьи ножи, не подводящие своего владельца даже в самых безвыходных ситуациях? Или в вашем представлении – это специализированные кухонные инструменты, отличающиеся практичностью и современным дизайном атрибуты кухонь XXI века? Однако в любом случае существуют незыблемые требования, которым должно соответствовать совершенно каждое изделие данного типа, изготовленное методом художественной ковки металла.

Кованый нож должен изготавливаться исключительно из высококачественных материалов. Он обязан обладать гарантированной долговечностью. Стальной нож должен быть эстетически привлекательным.

Для совершенствования производства режущих изделий у человечества было несколько тысячелетий, ведь они с незапамятных времен имеют активное хождение, как в быту, так и в других отраслях жизнедеятельности человека. И сегодня их ассортимент с каждым годом все больше расширяется. Казалось бы простое приспособление – нож, но количество технологических процессов, применяемых для изготовления некоторых видов данной продукции, может насчитывать несколько десятков циклов – это показатель, напрямую зависящий от нюансов будущей эксплуатации.

Изготовление методом ковки наделяет нож массой преимуществ. Соответствующим образом обработанная закаленная сталь, уплотняясь, приобретает очень высокую прочность. Закаливание и, так называемый, отпуск металла помогают добиваться намеченных характеристик изделия, а последующая заточка, выполненная умело и тщательно, делает такое приспособление необычайно острым.

Полирование и шлифовка призваны довести лезвие ножа до совершенства. Оно становится гладким, блестящим, что делает весь инструмент привлекательным для потребителя и становится одним из главных критериев при выборе того или иного изделия.

Оригинально выглядят коллекции, размещенные на потолках или стенах, если в них будут представлены, выдержанные в едином направлении, кованые клинки и ножи. Порой подобная коллекция лучше любой визитной карточки поведает посетителю, что ее владелец является зрелой и цельной натурой, определенно способной пойти на риск в разумных пределах.

Высоким спросом пользуются наборы ножей для метания. Ими обычно интересуются, уже упоминавшиеся выше коллекционеры, а также военные в отставке, которым хочется продолжать подде

%% заголовок %% %% page %% | Сталь в наличии

Стальные поковки, изготовленные последовательным сжатием под чрезвычайно высоким давлением, обычно имеют меньшую пористость поверхности, более мелкозернистую структуру, более высокую прочность на разрыв, лучшую усталостную долговечность / прочность и большую пластичность, чем при любой другой обработке стали.

---

Доступная сталь может помочь вам найти стальные поковки

Понять значение слова «Кованая сталь»

Процесс ковки начался в древние времена для производства различных материалов с отличительными свойствами.В наше время машины и гидравлические молоты расширяют возможности ковки для ковки стали и других металлов.

Возвращаясь к историческим временам, кузнец был главным действующим лицом в производстве ранних видов кованой стали . Он использовал воду, чтобы сначала смочить металл, а затем ударить по нему над наковальней ковочным молотком. Персия и Китай были первыми местами, где процесс ковки сделал свои первые шаги. Затем современные методы начали формироваться и действовать в 1800-х годах.[1]

Древний процесс ковки

Источник: Хлеб наш насущный

Процесс производства кованой стали

Когда сталь нагревается до температуры ковки, она становится пластичной и податливой, и ей можно придать форму по нашему выбору путем приложения давления. При правильных методах обработки стальная поковка позволяет стальной заготовке постоянно формоваться без трещин благодаря своей пластичности.

Для поковки стали необходима система индукционного нагрева, кузнечная печь или кузнечная печь для нагрева стали до достаточной температуры. Металлургическая рекристаллизация и измельчение зерна являются результатом термического цикла и процесса деформации. Это усиливает получаемый продукт из кованой стали, особенно с точки зрения ударной вязкости. Странно приятно видеть, как гигантский стальной блок сжимается и приобретает форму. Заинтересованы? Посмотрите здесь!

Стальные поковки можно разделить на три категории в зависимости от температуры формования:

(1.) Горячая штамповка стали

Температура ковки составляет от 950 до 1250 градусов Цельсия, выше температуры рекристаллизации. Это приводит к хорошей формуемости и требует низких усилий формования.

(2.) Горячая ковка стали

Температура ковки составляет от 750 до 950 градусов Цельсия. Это приводит к ограниченной формуемости и требует более высоких усилий формования, чем при горячей штамповке.

(3.) Холодная штамповка стали

Температура ковки — комнатная, самонагрев до 150 градусов Цельсия за счет энергии формования.Это приводит к низкой формуемости и требует высоких усилий формования.

Больше интересует процесс горячей, теплой и холодной ковки? Получите представление здесь!

Преимущества и недостатки холодной, теплой и горячей штамповки

Оригинальный текст Источник: Центр инженерных исследований по производству форм сеток

Свойства кованой стали

Кованая сталь отличается от других видов обработки, таких как литье.[2] Кованая сталь обладает уникальными свойствами по сравнению с литой сталью. Давайте проверим некоторые свойства кованой легированной стали:

Твердость

Поковки из стали отличаются удивительной прочностью, большей вязкостью и высочайшей долговечностью. При контакте с другими веществами вероятность разрушения стали меньше.

Персона

Поковки из стали имеют анизотропный характер. Прочность стальной поковки неодинакова.Напротив, прочность максимальна в направлении потока получаемого зерна, когда происходит процесс изготовления.

Однородность

Можно сохранить одинаковую стабильность всех производимых стальных поковок, поскольку процесс ковки является довольно тщательным и размеренным.

Диапазон

Существует ограничение на размер и толщину стали, которую можно подделать, так как формование металла — довольно утомительная работа.

Категории кованой стали

Углубляясь в науку, стальную ковку можно разделить на два основных типа:

(1.) Открытая штамповка

При открытой штамповке металлическая деталь подвергается деформации между несколькими штампами, которые не закрывают материал полностью. Плашки постоянно бьют по металлу, чтобы добиться желаемой формы.

(2.) Закрытая штамповка

В технике закрытой штамповки металл зажимается между двумя штампами, которые представляют собой предварительно вырезанный профиль желаемой формы.

Сравнение процессов открытой и закрытой штамповки

Первоисточник: Технологический университет Суранари

Подробнее о различиях в процессах читайте в нашей статье «Открытая штамповка и закрытая штамповка — в чем разница?»

Значение кованой стали

Преимущество кованой стали в том, что металл становится прочнее, чем у аналогичных типов, которые литье или обрабатываются.Стальная поковка обычно используется в машиностроении и в промышленности из-за ее прочности, доступности и специальных типов сплавов, таких как нержавеющая и углеродистая сталь. Ковка стали обеспечивает непревзойденную устойчивость для изготовления деталей, которые просто не выходят из строя. Различные преимущества ковки:

✔️ Стальные кузнечные детали обеспечивают более высокую степень надежности и допусков

✔️ Стальные поковки имеют однородный состав и структуру.Они имеют минимальные отклонения в обрабатываемости и механических свойствах

✔️ Кованые стальные детали прочнее и надежнее, чем обработанные или литые детали

✔️ Стальные поковки позволяют создавать конструкции, способные выдерживать высокие нагрузки и напряжения

✔️ Стальные поковки используются, когда качество не вызывает сомнений

✔️ Стальные кузнечные детали не имеют газовых пустот, карманов или дефектов охлаждения, которые могут привести к выходу из строя нагрузки

Хотите получить подробный обзор преимуществ кованой стали? Нажмите здесь!

Применение кованой стали

Такие характеристики кованой стали, как прочность и стойкость, приносят пользу во всех отраслях, от автомобилестроения до сельскохозяйственного машиностроения и производства.Поковки из стали используются в качестве фитингов для труб в нефтегазовой промышленности, а в автомобильной промышленности — в качестве шкивов и шестерен. Авиационная промышленность выигрывает от прочности кованой стали в их крепежных деталях и элементах планера. [3]

Основные рынки сбыта кованых компонентов

Если вы хотите получить дополнительную информацию о статье или поделиться с нами своим мнением, свяжитесь с нами по * защищенному адресу электронной почты *.

Обратите внимание, что вас могут заинтересовать другие опубликованные нами статьи о ковке:

• История ковки стали

• Ковка в открытых и закрытых штампах — в чем разница?

Найдем для вас поковки уже сегодня!

---

We are Steel Available, онлайн-платформа для управления отношениями с поставщиками и поиска поставщиков, объединяющая поставщиков и покупателей из тяжелой промышленности.Мы разрабатываем первую экосистему в тяжелой промышленности, которая позволяет клиентам эффективно управлять и автоматизировать свои цепочки поставок с помощью веб-инструментов и сервисов. Наша цель — снизить скрытый риск в цепочках создания стоимости путем предоставления важной информации, от соблюдения требований до обеспечения качества, создавая ценность для всех заинтересованных сторон.

Для получения дополнительной информации вы можете загрузить нашу брошюру.

Фланцы из кованой стали — Таблицы шпилек

Номера шпилек, диаметры и длины для фланцев из кованой стали ANSI 150 фунтов, 300 фунтов, 400 фунтов, 600 фунтов, 900 фунтов и 1500 фунтов можно найти в таблицах ниже.Таблицы предназначены для стандартной облицовки и стандартных значений давления от фланца к фланцу.

Фланцы из кованой стали — класс 150

(дюймов) 9000

NPS (дюйм)	Кол-во шпилек	Диаметр шпильки (дюймов)	Длина шпильки
1/2	4	1/2	2-1 / 2
3/4	4	1/2	2-1 / 2
1	4	1/2	2-3 ​​/ 4
1-1 / 4	4	1/2	2-3 ​​/ 4
1-1 / 2	4	1/2	3
2	4	5/8	3-1 / 2
2-1 / 2	4	5/8	3- 3/4
3	4	5/8	3-3 / 4
3-1 / 2	8 9 0280	5/8	3–3 / 4
4	8	5/8	3–3 / 4
5	8	3/4	4
6	8	3/4	4-1 / 4
8	8	3/4	4-1 / 2
10	12	8	4-3 / 4
12	12	7/8	5
14	12	1	5-1 / 2
	1	5-1 / 2
18	16	1-1 / 8	6
20	20	1-1 / 8	6-1 / 2
24	20	1-1 / 4	7

Для Стальные фланцы ged — класс 300

9/7/9 / 4

NPS (дюйм)	No.из Шпильки	Диаметр шпильки (дюймов)	Длина шпильки (дюймов)
1/2	4	1/2	2-3 ​​/ 4
3/4	4	5/8	3-1 / 4
1	4	5/8	3-1 / 4
1-1 / 4	4	5/8	3-1 / 2
1-1 / 2	4	3/4	3-3 / 4
2	8	5 / 8	3-3 / 4
2-1 / 2	8	3/4	4-1 / 4
3	8	3/4	4- 1/2
3-1 / 2	8	3/4	4-1 / 2
4	8	3/4	4-3 / 4 9028 0
5	8	3/4	5
6	12	3/4	5
8	12
10	16	1	6-1 / 2
12	16	1-1 / 8	7
14	20 1/8	7-1 / 4
16	20	1-1 / 4	7-3 / 4
18	24	1-1 / 4	8
20	24	1-1 / 4	8-1 / 4
24	24	1-1 / 2	9-1 / 4

Кованые Стальные фланцы — класс 400

4-1 / 2 9027 5

NPS (дюйм)	No.из Шпильки	Диаметр шпильки (дюйм)	Длина шпильки (дюйм)
1/2	4	1/2	3-1 / 4
3/4	4	5/8	3–3 / 4
1	4	5/8	3–3 / 4
1–1 / 4	4	5/8	4
1-1 / 2	4	3/4	4-1 / 2
2	8
2-1 / 2	8	3/4	5
3	8	3/4	5-1 / 4
3 -1/2	8	7/8	5-3 / 4
4	8	7/8	5-3 / 4
5	8	7/8	6
6	12	7/8	6-1 / 4
8	12	1
10	16	1-1 / 8	7-3 / 4
12	16	1-1 / 4	8-1 / 4
14	20	1-1 / 4	8-1 / 2
16	20	1-3 / 8	9
18	24	1-3 / 8	9-1 / 4
20	24	1-1 / 2	9-3 / 4
24	24	1-3 / 4	10-3 / 4

Фланцы из кованой стали — класс 600

4-1 / 2 9 0256 1-1 / 8 / 4

8

Стальные фланцы — класс 900

NPS (дюйм)	No.из Шпильки	Диаметр шпильки (дюйм)	Длина шпильки (дюйм)
1/2	4	1/2	3-1 / 4
3/4	4	5/8	3-3 / 4
1	4	5/8	3–3 / 4
1–1 / 4	4	5/8	4
1-1 / 2	4	3/4	4-1 / 2
2	8
2-1 / 2	8	3/4	5
3	8	3/4	5-1 / 4
3 -1/2	8	7/8	5-3 / 4
4	8	7/8	6
5	8	1	6-3 / 4
6	12	1	7
8	12	1-1 / 8
10	16	1-1 / 4	8-3 / 4
12	20	1-1 / 4	9
14 20	1-3 / 8	9-1 / 2
16	20	1-1 / 2	10-1 / 4
18	20	1-5 / 8	11
20	24	1-5 / 8	11-1 / 2
24	24	1-7 / 8	13

NPS (дюйм)	No.из Шпильки	Диаметр шпильки (дюйм)	Длина шпильки (дюйм)
1/2	4	3/4	4-1 / 2
3/4	4	3/4	4-3 / 4
1	4	7/8	5-1 / 4
1-1 / 4	4	7/8	5-1 / 4
1-1 / 2	4	1	5-3 / 4
2	8	7/8	6
2-1 / 2	8	1	6-1 / 2
3	8	7/8	6
4
4	1-1 / 8	7
5	8	1-1 / 4	7-3 / 4
6	12	1-1 / 8	7-3 / 4
8	12	1-3 / 8	9
10	16	1-3 / 8	9-1 / 2
12	20	1-3 / 8	10-1 / 4
14	20	1-1 / 2	11
16	20	1-5 / 8	11-1 / 2
18	20	1-7 / 8	13
20	20 2	14
24	20	2-1 / 2	17-1 / 2

Фланцы из кованой стали — класс 1500

90 (дюймов) Нет.из
Шпильки 90 256

NPS	Диаметр шпильки (дюйм)	Длина шпильки (дюйм)
1/2	4	3/4	4-1 / 2
3/4	4	3/4	4-3 / 4
1	4	7/8	5-1 / 4
1-1 / 4	4	7/8	5-1 / 4
1-1 / 2	4	1	5-3 / 4
2	8	7/8	6
2-1 / 2	8	1	6-1 / 2
3	8	1-1 / 8	7-1 / 4
4	8	1-1 / 4	8
5	8	1-1 / 2	10
6	12	1-3 / 8	10-1 / 2
8	12	1-5 / 8	11-3 / 4
10	12	1-7 / 8	13-1 / 2
12	16	2	15
14	16	2-1 / 4	16-1 / 2
16	16	2-1 / 2	18
18	16	2-3 ​​/ 4	19-1 / 2
20	16 3	21-1 / 2
24	16	3-1 / 2	24-1 / 2

Кованые металлы | Группа «Все металлы и кузница»

All Metals & Forge Group производит широкий спектр черных и цветных сплавов 8 семейств металлов, включая легированную сталь, углеродистую сталь, нержавеющую сталь, инструментальную сталь, алюминий, медь, никель и титан.Сюда входят многие труднодоступные сплавы, специальные марки легированной стали, такие как HP9-4-20®, HP9-4-30®, D6AC, HY80, F-91, 17-22 A, 17-22 AS или 17- 22 AV, мартенситные, остаточные, pH и дуплексные марки нержавеющей стали, а также никель, кобальт и специальные сплавы, такие как Inconels, Incoloys, Nimonics и Nitronics. Полный список сплавов, которые могут быть подвергнуты открытой штамповке или изготавливаться в цельнокатаные кольца, можно найти в нашей Таблице возможностей ковки.

Поковки могут изготавливаться в соответствии со спецификациями для металлических сплавов, включая AISI, ASTM, AMS, API, SAE, ASME, AWS, JIS и GB, во многих нестандартных кованых формах и в условиях термообработки для достижения критических физических свойств, таких как растяжение, текучесть, удлинение. и уменьшение площади для желаемого конечного использования, как указано покупателем.Производство поковок в соответствии с признанными стандартами материалов является эталоном качества для All Metals & Forge Group, производителя ISO9001-2008: AS 9100: 2009 Rev C.

Поковки из легированной стали

Это ряд технических сплавов, которые можно подвергать термообработке с получением очень широкого диапазона механических свойств.

Посмотреть больше // Поковки из углеродистой стали Углеродистая сталь

выпускается марок от C1006 до C1095 с увеличением углерода от 0.От 06% до 0,95%.

Посмотреть больше // Поковки из инструментальной стали

Мы поддерживаем полный инвентарь инструментальной стали, включая бесшовные катаные кольца, диски и ступицы, блоки, валы, фланцы и другие кованые формы.

Посмотреть больше // Поковки из нержавеющей стали

Любой из более чем 200 марок нержавеющей стали в их ассортименте может быть изготовлен по индивидуальному заказу в соответствии с конкретными потребностями каждого клиента.

Посмотреть больше // Никелевые поковки

Они в основном используются в чрезвычайно высокотемпературных и агрессивных средах, таких как реактивные двигатели, приложения для выработки электроэнергии, химические заводы и нефтяные вышки.

Посмотреть больше // Алюминиевые поковки

Алюминий является наиболее широко используемым металлом в промышленности благодаря легкому весу, ковкости и отличной коррозионной стойкости.

Посмотреть больше // Титановые поковки

В последние годы наблюдается значительный рост спроса на титан и титановые сплавы, которые в основном используются в самолетах и ​​авиакосмической промышленности.

Посмотреть больше // Медные поковки

Медные сплавы широко используются в промышленности благодаря своей теплопроводности и электропроводности, ковкости и пластичности, обрабатываемости и износостойкости.

Посмотреть больше //

Поковки из инструментальной стали — Кованая высокоуглеродистая сталь

Популярные сплавы инструментальной стали:

Компоненты из кованой инструментальной стали в основном используются для резки и обработки других типов металлов, таких как легированная сталь, углеродистая сталь, никелевые сплавы, алюминий и магний. Основная характеристика поковок из инструментальной стали состоит в том, что она тверже материала, который она режет или обрабатывает; поэтому поковки из инструментальной стали всегда используются в термически обработанном состоянии.

All Metals & Forge Group поддерживает полный инвентарь инструментальной стали для использования в наших открытых штамповочных штампах, включая бесшовные катаные кольца, диски и ступицы, блоки, валы, фланцы и другие кованые формы, из которых можно обрабатывать готовые детали. Мы производим поковки из инструментальной стали на заказ в соответствии со спецификациями ASTM, AMS, ASME B16.47, NACE или корпоративными спецификациями, включая нестандартные размеры и нестандартную длину. Заказной химический материал может быть плавлен в соответствии с вашими нестандартными спецификациями сплава, чтобы удовлетворить потребности вашего приложения.

Существует множество групп инструментальных сталей, таких как закалка на воздухе, закалка в масле, закалка в воде и ударопрочность, а также холодная обработка, горячая обработка, быстрорежущая сталь, формовочная сталь и инструментальная сталь специального назначения. Пожалуйста, просмотрите наш полный список сплавов для получения дополнительной информации.

Компоненты, изготовленные из инструментальной стали

• Инструменты и матрицы для формования, литья и штамповки
• Станки
• Сверла и концевые фрезы
• Триммеры и режущие инструменты
• Износостойкие пластины
• Инструментальные блоки
• Комплектующие к горному оборудованию

Возможности ковки инструментальной сталью

Наши возможности включают прототипы или единичные экземпляры, малые тиражи, полное производство и своевременную поставку запасов для долгосрочных контрактов.Некоторые из продуктов, которые мы производим, и процессов, которые мы используем для поковок из инструментальной стали, включают:

• Плоские блоки шириной до 60 дюймов и весом 10 000 фунтов.
• Цилиндры и втулки с максимальным наружным диаметром до 72 дюймов. и максимальная длина 96 дюймов
• Диски и ступицы диаметром до 80 дюймов и весом 15 000 фунтов.
• Катаные, кованые вручную или на оправке кольца с максимальным внешним диаметром до 80 дюймов. и максимальная длина 65 дюймов
• Круги, валы и ступенчатые валы максимальной длиной до 220 дюймов и весом 10 000 фунтов.
• Кованые ступеньки или контуры для сокращения времени чистовой обработки и отходов материала
• Закалка и отпуск, нормализация или отжиг поковок.

Мы предлагаем услуги с добавленной стоимостью, включая черновую обработку, термообработку, резку, механическую обработку, прокатку и сварку, чтобы гарантировать, что ваш готовый продукт будет доставлен вам готовым для чистовой обработки. Все поковки проходят черновую механическую обработку в соответствии с вашим штампом поковки и включают отчеты о прокатных испытаниях (MTR), отчеты о механических и физических свойствах, а также отчеты об ультразвуковых, рентгеновских и неразрушающих испытаниях (NDT) в соответствии с заказом или спецификацией.

All Metals & Forge Group зарегистрирована в ISO и обеспечивает 100% проверку и отчетность по каждой поковке, доставленной своим клиентам, поэтому вы можете быть уверены, что 100% ваших деталей изготовлены и испытаны в соответствии с высочайшими стандартами качества.

All Metals & Forge Group предоставляет дополнительную информацию о инструментальной стали.

Опись инструментальной стали

Лучшая цена, кованая дробеструйная сталь — Выгодные цены на дробленую сталь, кованную от мировых продавцов кованой дроби

Отличные новости !!! Вы попали в нужное место для кованой дроби.К настоящему времени вы уже знаете, что что бы вы ни искали, вы обязательно найдете это на AliExpress. У нас буквально тысячи отличных продуктов во всех товарных категориях. Ищете ли вы товары высокого класса или дешевые и недорогие оптовые закупки, мы гарантируем, что он есть на AliExpress.

Вы найдете официальные магазины торговых марок наряду с небольшими независимыми продавцами со скидками, каждый из которых предлагает быструю доставку и надежные, а также удобные и безопасные способы оплаты, независимо от того, сколько вы решите потратить.

AliExpress никогда не уступит по выбору, качеству и цене. Каждый день вы найдете новые онлайн-предложения, скидки в магазинах и возможность сэкономить еще больше, собирая купоны. Но вам, возможно, придется действовать быстро, поскольку эта высококлассная кованная сталь в кратчайшие сроки станет одним из самых востребованных бестселлеров. Подумайте, как вам будут завидовать друзья, когда вы скажете им, что получили свою стальную дробь на AliExpress.Благодаря самым низким ценам в Интернете, дешевым тарифам на доставку и возможности получения на месте вы можете еще больше сэкономить.

Если вы все еще не уверены в кованной стали и думаете о выборе аналогичного товара, AliExpress — отличное место для сравнения цен и продавцов. Мы поможем вам разобраться, стоит ли доплачивать за высококачественную версию или вы получаете столь же выгодную сделку, приобретая более дешевую вещь.И, если вы просто хотите побаловать себя и потратиться на самую дорогую версию, AliExpress всегда позаботится о том, чтобы вы могли получить лучшую цену за свои деньги, даже сообщая вам, когда вам будет лучше дождаться начала рекламной акции. и ожидаемая экономия.AliExpress гордится тем, что у вас всегда есть осознанный выбор при покупке в одном из сотен магазинов и продавцов на нашей платформе. Реальные покупатели оценивают качество обслуживания, цену и качество каждого магазина и продавца.Кроме того, вы можете узнать рейтинги магазина или отдельных продавцов, а также сравнить цены, доставку и скидки на один и тот же продукт, прочитав комментарии и отзывы, оставленные пользователями. Каждая покупка имеет звездный рейтинг и часто имеет комментарии, оставленные предыдущими клиентами, описывающими их опыт транзакций, поэтому вы можете покупать с уверенностью каждый раз. Короче говоря, вам не нужно верить нам на слово — просто слушайте миллионы наших довольных клиентов.

А если вы новичок на AliExpress, мы откроем вам секрет.Непосредственно перед тем, как вы нажмете «купить сейчас» в процессе транзакции, найдите время, чтобы проверить купоны — и вы сэкономите еще больше. Вы можете найти купоны магазина, купоны AliExpress или собирать купоны каждый день, играя в игры в приложении AliExpress. Вместе с бесплатной доставкой, которую предлагают большинство продавцов на нашем сайте, вы сможете приобрести shot steel forged по самой выгодной цене.

У нас всегда есть новейшие технологии, новейшие тенденции и самые обсуждаемые лейблы.На AliExpress отличное качество, цена и сервис всегда в стандартной комплектации. Начните самый лучший шоппинг прямо здесь.

Кованые стальные фитинги высокого давления, Кованые фитинги

Материалы и спецификации

Фитинги из кованой стали очень высокого качества и предназначены для более высокой прочности при высоких давлениях.

• Стандартные марки: углерод, нержавеющая сталь, молибденовый хром, высокопрочный, низкотемпературный, алюминий
• Особые марки: инконель, инколой, хастеллой, титан
• Размеры: от 1/8 дюйма до 4 дюймов
• Давление: 2000 #, 3000 #, 6000 # — специальные 9000 # и выше

Для фитингов из кованой стали важно обеспечить однородность стенок фитинга, а также четкую резьбу для предотвращения остановки потока через систему.

Материал	Оценка
Нержавеющая сталь	304 / 304L, 316 / 316L, 304H, 316H, 309, 310S, 317L, 321 / 321H, 347 / 347H, 904L, ДУПЛЕКС 2205 / СУПЕР ДУПЛЕКС 2507
Углеродистая сталь	A105
Хром молибден	F5, F9, F11, F12, F22, F91
Никелевые сплавы	Сплав 20, 200, 201, 400, 600, 625, 800H / HT, 825, 254SMO, AL6XN, C276, C22, B3, HAST-X

Кованая сталь представляет собой сплав углерода и железа.

Стальные поковки, изготовленные путем последовательного сжатия под чрезвычайно высоким давлением, обычно имеют меньшую пористость поверхности, более мелкозернистую структуру, более высокую прочность на растяжение, лучшую усталостную долговечность / прочность и большую пластичность, чем при любой другой обработке стали.

Классификация поковок

Ковка — это один из методов обработки металла под давлением, в котором используется давление для изменения формы металла, чтобы можно было получить поковки, имеющие механические свойства, форму и размеры.

Ниже приводятся классификации ковки.

1. Поковка молотковая

Схема молотковой ковки такая же, как и в кузнечном деле. Заготовки нагреваются до температуры ковки, затем помещаются между молотковым выравнивателем и сверлильной пластиной для дальнейшей ковки. Маленькие детали можно сделать вручную, это называется кузнечным делом. Для более крупных деталей нужен паровой молот. Заготовки кладут между буровой пластиной и молотковым плющилкой. Конструкция парового молота определяется ковочной способностью.Легкая — это одинарная стойка, а тяжелая — двойная.

2. Поковка с ударным перфоратором

Разница между ковкой с ударным молотком и плоской ковкой состоит в том, что на молотке имеется полость формы, используемая для ковки с ударным молотком. Заготовки страдают от двух факторов: давления или силы удара в полости формы: пластической деформации в соответствии с формой полости формы. Для обеспечения достаточной текучести металла ковку обычно делят на несколько уровней. Преобразование на каждом уровне происходит постепенно, что позволяет контролировать направление течения.Количество уровня зависит от формы и размеров поковок, ковкости металла и точности обрабатываемой детали.

3. Пресс ковочный

Ковка под прессом — это метод ковки, при котором металл выдавливается и формуется внутри формы под давлением с низкой скоростью. Из-за того, что металл подвергается длительной нагрузке, экструзия осуществляется не только на поверхности поковки, но и в центре. Таким образом, качество изделий даже внутри и снаружи лучше, чем у ковки с ударным молотком.

Ковка, используемая для изготовления корпуса мобильного телефона, может эффективно сократить время ЧПУ при низкой относительной стоимости. Кроме того, для анодного окисления может быть выбран алюминиевый сплав, содержание алюминия в котором превышает 95%.

Производственный процесс:

• Во-первых, приобретите конструктивные части сотового телефона большей толщины;
• Затем отрежьте ненужные детали с помощью ЧПУ, получив интегрированные структурные элементы, сочетающие металл и пластик;
• Обработать поверхность анодным окислением;
• Наконец, приклейте крышку антенны.

4. Расстроенная ковка

Высаженная ковка означает ковку одного из концов ровного длинного стержня. Зажмите стержень в форме; нагрейте один конец до высокой температуры. Проденьте конец в осевом направлении, высадку и формовку.

5. Валковая поковка

Используйте два круглых ролика (уменьшение диаметра на 25% ~ 75%; другая часть может быть нарезана канавкой в ​​зависимости от требований). Вставьте стержень в два ролика и затяните его, затем продолжайте вращение, катите, уплотняя стержень, уменьшая диаметр и толкая его вперед; когда ролики снова повернутся в открытое положение, выведите стержень обратно в исходное положение для следующего цикла прокатки или отправьте стержень в другую канавку для другой конструкции.

.